オペレーションを改善する倉庫ピッキング方法 |ガイド

適切なピッキング方法が倉庫業務を改善する最速の方法です

改善したい場合は 倉庫業務 、 ピッキング方法を最適化すると、単一の運用変更で最高の ROI が得られます。 。最大でアカウントを選択 倉庫運営コスト全体の 55% 全労働時間の 60% にも及びます。間違った方法を選択すること、または注文プロファイルに適合しなくなったデフォルトのアプローチに固執することは、他の分野への投資にもかかわらず倉庫の生産性が頭打ちになる最も一般的な理由の 1 つです。

この記事では、最も効果的な倉庫ピッキング方法、どれが自社の業務に適しているかを評価する方法、目に見える改善につながる実践的な手順について詳しく説明します。

ピッキング効率が倉庫全体のパフォーマンスを決定する理由

倉庫は多くの場合、スループット、精度、注文あたりのコストで評価されます。この 3 つはすべて、ピッキングの構造によって直接決まります。移動時間だけ（ピック場所間を歩く）は通常、 ピッカーの時間の 50 ～ 70% 従来の倉庫レイアウトで。移動を減らすと、他のほぼすべての指標が自動的に改善されます。

旅行以外にも、ピッキングエラーは返品、やり直し、顧客の不満を引き起こします。研究は一貫して次のことを示しています エラー率が 0.5% を超えると、顧客維持率が大幅に低下し始める 。使用するピッキング方法は、間違いが発生する頻度に直接影響します。

ピッキングに最初に対処せずに倉庫業務を改善することは、フルフィルメントを中断したままにして配送を最適化するようなものです。

主な倉庫ピッキング方法の比較

普遍的に最適なピッキング方法はありません。適切な選択は、注文量、SKU 数、注文の複雑さ、従業員の規模によって異なります。以下は、最も広く使用されているアプローチの構造化された比較です。

ディスクリートピッキング

1 人のピッカーが一度に 1 つの注文を完了します。これは最もシンプルな方法であり、トレーニングも簡単です。選別工程がないため精度が高くなる傾向にあります。ただし、 注文ごとの移動時間はどの方法よりも長い 、 making it unsuitable for operations processing more than 100–150 orders per day per picker.

バッチピッキング

ピッカーは、倉庫を 1 回通過するだけで複数の注文の品目を収集します。注文は 4 ～ 12 個のバッチで行うのが一般的です。この方法は、多くの注文が同じ SKU を共有する場合に特に効果的です。トレードオフは、最後の仕分けステップです。大量に収集された商品は、梱包する前に個別の注文に戻す必要があります。明確なラベルやトートシステムがないと、エラー率が上昇する可能性があります。

ゾーンピッキング

倉庫はゾーンに分割されており、各ピッカーは自分のゾーンのみを担当します。注文はゾーンを順番に移動するか (ピックアンドパス)、すべてのゾーンが寄与した後に統合されます。 ゾーンピッキングにより、大規模施設内の混雑と移動が大幅に軽減されます 。また、ピッカーが自分のエリアに深く精通できるようになり、時間の経過とともに速度と精度の両方が向上します。大手電子商取引配送センターは、ゾーンベースのピッキングを導入した後、平均ピッキング移動が 52% 削減されたと報告しました。

ウェーブピッキング

注文はウェーブにグループ化され、配送業者の締め切りや生産スケジュールに合わせてリリースが計画されます。ウェーブ ピッキングでは物理的なピッキング プロセスは変更されませんが、注文がシステムに流入するタイミングを制御します。これは、1 日を通して複数の出荷ウィンドウがある業務で最も価値があり、多くの場合、バッチまたはゾーン ピッキングの上に重ねられます。

クラスターピッキング

バッチピッキングと似ていますが、ピッカーは複数のトートまたはビン (注文ごとに 1 つ) を備えたカートを使用し、ピッキング時にアイテムを正しい注文のトートに分類します。これにより、ピック後の並べ替え手順が不要になり、エラーが減ります。クラスターピッキングにはカートまたはトロリーシステムが必要で、中量の複数行の注文を扱う作業に適しています。

ピック・トゥ・ライトと音声によるピッキング

これらは、純粋に構造的な方法ではなく、テクノロジーを活用した方法です。 Pick-to-Light では、ピック位置に照明付きディスプレイを使用して、紙やハンドヘルド デバイスを使わずにピッカーをガイドします。音声指示によるピッキングでは、ヘッドセットを介した音声指示が使用されます。どちらの方法も認知負荷を軽減し、ピッカーの手と目を解放します。 DHL サプライ チェーンは、生産性が 25% 向上し、精度が 40% 向上したと報告しています。 複数の施設に音声ピッキングを導入した後。先行投資は多額ですが、大規模な運用では通常 12 ～ 24 か月以内に回収されます。

業務に適したピッキング方法を選択する方法

ピッキング方法の選択は、画一的な決定ではありません。評価のガイドとして次の質問を使用してください。

1. 一日の注文量はどれくらいですか? 1 日あたりの注文が 200 件未満であれば、通常は個別ピッキングまたはクラスター ピッキングで十分です。 500 を超えると、スループットを維持するためにバッチ、ゾーン、またはウェーブ方式が必要になります。
2. 1注文あたり何行ですか? 単一行の注文では、バッチピッキングが優先されます。多数の SKU を含む複数行の注文では、ゾーンまたはクラスターのアプローチからより多くのメリットが得られます。
3. あなたの施設はどれくらいの規模ですか？ 100,000 平方フィートを超える施設では、ほとんどの場合、不必要な移動を制限するゾーンピッキングの恩恵を受けます。
4. 精度の要件は何ですか? 高価な製品や規制されている製品 (医薬品、電子機器) では、エラー削減だけを目的として、ピック・ツー・ライトまたは音声システムが正当化される場合があります。
5. 発送締め切りが複数ありますか? 「はい」の場合、ウェーブピッキングにより、新しい物理レイアウトを必要とせずに意味のあるコントロールが追加されます。

多くの操作では、ゾーン バッチやゾーン ウェーブなどのハイブリッド アプローチを使用して、複数の方法の利点を同時に実現します。

スロッティング: ほとんどの倉庫が見落としている根本的な改善

適切なスロット、つまり倉庫内での SKU の戦略的な配置がなければ、ピッキング方法はその可能性を最大限に発揮できません。 溝加工だけで移動距離を 20 ～ 30% 削減できます 、 independent of any method change.

基本的な原則は単純です。高速で移動する商品は配送エリアに最も近く、人間工学に基づいたピック高さ (膝と肩の間) にある必要があります。動きの遅いアイテムは、より遠くに保管したり、ラックの高い位置または低い位置に保管したりできます。実際には、ほとんどの倉庫ではスロットのドリフトが許可されており、アイテムは戦略的に属する場所ではなく、スペースが利用可能な場所に配置されます。

効果的なスロットには以下が必要です。

• SKU ベロシティの定期的な ABC 分析 (多くの場合、毎月で十分です)
• 頻繁に注文されるアイテムをグループ化する (アフィニティ スロッティング)
• ピッキング担当者が予約保管場所まで移動することを余儀なくされるピッキングフェイスの在庫切れを回避するために、高速 SKU の補充を維持します。

ある中規模のアパレル フルフィルメント オペレーションでは、上位 200 SKU を梱包エリアの近くに再スロットするだけで、1 時間あたりのピッキングの平均移動時間が 1 シフトあたり 18 分短縮されました。

ピッキングパフォーマンスを高めるテクノロジー

選択したピッキング方法によって、運用構造が決まります。テクノロジーはその構造内での実行を加速します。最も影響力のあるツールは次のとおりです。

倉庫管理システム (WMS)

WMS は基盤です。最適化されたピック パスを生成し、スロット データを管理し、ウェーブ スケジュールをリリースし、リアルタイムの在庫を追跡します。 WMS がなければ、特にバッチとゾーンのピッキングを大規模に管理するのは困難です。 WMS を使用した運用では、ピッカーの生産性が 25 ～ 40% 向上すると報告されています 倉庫教育研究評議会によると、紙ベースのシステムと比較して。

バーコードスキャンとRFID

ハンドヘルド バーコード スキャナは、最も一般的な検証ツールです。ピッカーが先に進む前に、正しいアイテムがピックされていることを確認します。 RFID はこれをさらに進化させたもので、視線スキャンなしでアイテムを読み取ることができるため、より高速な処理が可能になります。 RFID の実装コストは大幅に低下し、これまで手の届かないものと考えられていた中規模市場の事業でも実現可能になりました。

自律移動ロボット (AMR)

AMR は在庫を固定ピッカー (商品から個人へのピッキング) に運ぶか、倉庫内でトートを運ぶピッカーの後を追いかけます。 Goods-to-Personal システムにより、1 時間あたりのピッキング数が 2 ～ 3 倍増加します 従来の歩いて選ぶ方法と比較して。 Amazon、Zappos、Chewy などの企業は、これらのシステムを大規模に導入しています。小規模な事業では、完全な自動化インフラストラクチャを必要とせずに、6 River Systems や Locus Robotics などのベンダーの AMR ソリューションを採用するケースが増えています。

リアルタイム分析と労務管理

個人、シフト、ゾーンごとに時間当たりのピッキング数を追跡すると、生産性が失われている場所とベスト プラクティスが存在する場所が明らかになります。労務管理ソフトウェア (LMS) ツールは、設計された労働基準を設定し、実際のパフォーマンスを基準と比較します。 LMS ツールを使用した操作では通常、 最初の 1 年以内に 10 ～ 20% の生産性向上 説明責任とコーチングの向上によるものです。

ピッキングの改善を妨げるよくある間違い

適切な方法を選択したとしても、これらの運用上の失敗により利益が損なわれることがよくあります。

• ピックフェイスの在庫切れ: ピック場所が空になると、ピッカーは在庫を確保するために移動する必要があります。この 1 つの問題が、高速オペレーションにおける生産性の損失の 10 ～ 15% の原因となる可能性があります。補充トリガーは事後対応ではなく、事前に設定する必要があります。
• バッチサイズの最適化を無視する: バッチサイズが大きすぎると、並べ替えエラーやカートの混雑が増加します。サイズが小さすぎると、バッチ処理の利点が無駄になります。最適なバッチ サイズは、推測ではなく、注文プロファイルに基づいて計算され、テストされる必要があります。
• ラベルと位置が分かりにくい: 曖昧な位置ラベルはピッカーの速度を低下させ、エラーを増加させます。一貫した通路標識を備えた明確で論理的な位置番号付けは、低コストでの改善であり、すぐに効果が得られます。
• メソッド変更後の再トレーニングに失敗する: たとえば、個別ピッキングからバッチピッキングに切り替えるには、意図的な再トレーニングが必要です。これがないと、ピッカーは古い習慣に戻ってしまったり、回避可能な並べ替えエラーを起こしてしまいます。
• スロッティングをドリフトさせる: 倉庫の初期設定時に行われたスロットに関する決定は、製品構成が変化するとすぐに時代遅れになります。四半期ごとのレビューがなければ、動きの速い SKU は劣悪な場所に置かれることになり、移動時間は静かに増加します。

倉庫のピッキング業務を改善するための実践的なロードマップ

ピッキングのパフォーマンスを向上させるために、作業全体を一度に置き換える必要はありません。この順序付けされたアプローチにより、中断を最小限に抑えながら持続可能な利益を構築できます。

1. 現在のパフォーマンスを監査します。 ベースラインの 1 時間あたりのピッキング数、ピッキングごとの移動時間、および方法、ゾーン、シフトごとのエラー率を確立します。測定していないものを改善することはできません。
2. スロットを確認して修正します。 SKU ベロシティに関して ABC 分析を実行します。 SKU の上位 20% を主要な選択場所に移動します。これだけでも、最小限の投資で迅速に測定可能な結果が得られます。
3. 現在の注文プロファイルに照らしてピッキング方法を評価します。 メソッドが最後に評価されてからボリュームまたは SKU 数が大幅に増加した場合、適合性が変化している可能性があります。
4. 1 つのゾーンまたはシフトで新しい方法やテクノロジーを試験的に導入します。 完全な展開の前に小規模で変更をテストします。ステップ 1 でベースラインを設定したのと同じ KPI に対する影響を測定します。
5. 補充と厳しい態度の規律に対処します。 ピーク時間帯にピッキング場所が空になることがないようにしてください。これには、多くの場合、大量生産期間中に専任の補充スタッフが必要になります。
6. 一度だけではなく、計画的にトレーニングしましょう。 ピッキング方法のベスト プラクティスをオンボーディングと継続的なコーチングに組み込みます。パフォーマンス データを使用して、対象を絞ったサポートが必要な個人を特定します。
7. 四半期ごとに見直して繰り返します。 倉庫業務は静的ではありません。製品ミックスの変更、数量の変更、レイアウトの変更にはすべて、定期的にピッキング戦略を見直す必要があります。

ピッキングを正しく行うことの複合効果

倉庫ピッキングの改善は、フルフィルメント業務全体に及びます。より速く、より正確なピッキングにより、下流での手戻りが減り、注文サイクルタイムが短縮され、注文ごとの人件費が削減され、納期厳守の出荷パフォーマンスが向上します。ピッキング率の 15% の向上は、ピッキングの労力を 15% 節約するだけではありません。これにより、下流のすべてのステップがより速く、より安価になります。

常に優れたパフォーマンスを発揮する倉庫は、必ずしも自動化が最も進んでいる倉庫であるとは限りません。最も慎重なピッキング戦略を備えている倉庫です。 現在の業務に適した方法から始めて、それを正直に測定し、そこから構築していきます。